亚克力加工的尺寸精度直接决定制品的装配适配性与外观品质，从仪器面板的卡扣配合到展示架的拼接缝隙，每0.1mm的误差都可能导致产品报废，需从原材料到成品检测全流程建立精度管控体系。某亚克力制品厂曾因尺寸误差0.3mm，导致500套展示架无法装配，造成重大损失。

原材料预处理与选型是精度控制的基础，从源头减少变形风险。选用平整度高、无内应力的亚克力板材，采购时需检查板材表面是否有翘曲（翘曲度≤0.5mm/m为合格），避免使用回收料板材（易出现尺寸收缩）。切割前将板材置于50-60℃环境下恒温放置24小时，消除存储过程中产生的内应力，减少加工后因应力释放导致的尺寸变形，尤其对于厚度≥10mm的厚板，预处理至关重要。

加工设备与工艺选择是精度控制的核心，确保加工误差最小化。切割环节优先选用数控激光切割机，切割精度可达±0.1mm，切口光滑无毛刺，避免传统机械切割的刀刃磨损导致尺寸偏差；雕刻加工采用高速数控雕刻机（转速≥12000r/min），配备精密线性导轨，定位精度达±0.05mm，减少振动造成的误差。热弯成型时，精准控制加热温度（80-100℃）与加热时间，采用定制模具定位，模具精度达±0.05mm，确保成型后尺寸符合要求，避免过度加热导致板材收缩。

检测校准与精度追溯完善管控体系，确保合格出厂。每道加工工序后进行精度检测：切割后用千分尺测量尺寸，雕刻后用二次元影像仪检测轮廓精度，成型后用塞尺检测装配间隙。建立“首件检验+批量抽检”制度，首件合格后方可批量生产，抽检比例不低于5%。定期校准加工设备，激光切割机每季度校准光路，雕刻机每月校准定位精度，确保设备处于最佳运行状态。通过全流程管控，可将亚克力制品尺寸误差控制在±0.2mm以内，满足高要求应用场景。

加工设备与工艺选择是关键：切割环节优先选用数控激光切割机，切割精度可达±0.1mm，避免传统机械切割的刀刃磨损导致的尺寸偏差；雕刻加工采用高速数控雕刻机，配备精密导轨，减少振动造成的尺寸误差。热弯成型时，需精准控制加热温度（80-100℃）与加热时间，避免过度加热导致板材收缩，采用定制模具定位，确保成型后尺寸符合要求。

检测与校准不可忽视：每道加工工序后，用千分尺、游标卡尺等精密量具检测关键尺寸，建立“首件检验+批量抽检”制度；定期校准加工设备，如激光切割机的光路、雕刻机的定位精度，确保设备处于最佳运行状态。对于高精度要求的制品（如仪器面板），可采用CNC加工中心进行一体化加工，进一步提升尺寸精度。通过全流程的精准管控，可将亚克力制品尺寸误差控制在±0.2mm以内，满足高要求应用场景。